紧密鋳造によるシェル製造技術の長所と短所

現在、国际のダイカスト生産における主な製殻技術の長所と短所は以下の通りである：
1、現在、国际のダイカスト部品の生産に広く採用されているシェル製造技術は以下の3種類がある：A、水ガラス型シェル、B、複合型シェル、C、シリカゾル型シェル、D水ガラス型シェルという技術は国际で50年近くの生産歴史があり、その工場点数は今でも我が国のダイカストメーカーの中でかなりの比重を占めている。長年にわたり背層型シェル耐火资料の改进と新型软化剤の提高応用により、水ガラス型シェルの強度は倍増し、鋳物の外表品質、寸法精度及び歩留まりは大幅に向上した。安価なコスト、最短の生産サイクル、優れた脱殻机能、高通気性は、今でも他のいかなる型殻プロセスにも及ばない。
1.1存在する主な問題
（1）水ガラス接着剤の固有の欠点はNa 2 O含有量が高く、型殻の高温強度、耐クリープ才能がシリコン溶剤型殻にはるかに及ばないことである。加えて、外表層耐火物は低価格、粒度等級不良の石英砂（粉）を採用しているため、高品質のダイカストを得ることができない须要がある。
（2）型殻の生産前提が悪く、厳格な生産過程及びパラメータの制御が缺乏している。软化剤の強い腐食性のため、除塵設備が粗末で、恒温、恒湿、除塵の生産環境がある職場は少ない。型殻と鋳物の品質に影響する塗料の調製、软化、風乾、脱蝋などの工程は、業界規定の操纵規範に従って厳格に制御することは極めて少ない。型殻の風乾所の温度、湿度、風速などはさらに制御されていないため、高、高温または梅雨の季節に大批廃棄の品質变乱が発生することが多い。要するに、大局部の工場は手作業場の段階にとどまっており、迷信的な品質办理ではなく技術によって生産されている。これは水ガラス型シェルが数十年来鋳物の品質が不安靖で、廃品率、再补缀率が高い主要な缘由の一つである。
2、複合型シェル現在、多くの工場は第1、2層をジルコニウム英粉とムラ石粉、シリカゾル型シェルに変更している。反面層は仍然として既存の水ガラス型シェル技術を用いなければならない。シリカゾル型シェルの優れた外表品質と水ガラスの低コスト、短周期の利点を組み合わせた改进案である。水ガラス型シェルに比べて、その鋳物の外表品質は大幅に向上し、外表粗さの低下、外表欠陥の減少、再补缀率の低下があった。生産周期は水ガラス型シェルに近い。
2.1主な問題点
（1）背層に水ガラス接着剤が残っているため、その型殻全部の高温強度、耐クリープ才能はシリカゾル型殻より低く、鋳造物の寸法精度及び外形公役はシリカゾル型殻に及ばない。
（2）通気性は水ガラス型シェルに及ばず、シリカゾル型シェルにも及ばず、型シェルの高温強度はシリカゾル型シェルに及ばず、廃品になりやすい。
（3）複合型シェル鋳造物の品質安靖性は水ガラスより良いが、シリカゾル型シェルにははるかに及ばない。
（4）複合型シェルは価格の高いジルコニウム英粉を外表層として採用したため、その型シェルのコストは水ガラス型シェルの4.5倍であり、もし背層にムライト砂粉を採用すれば、その型シェルのコストはシリカゾル型シェルのコストと大差がなく、そのコストが低い利点は明らかではない。
（5）複合型シェルは中温ワックス资料を操纵できない。中温ワックスは温水脱ワックスを操纵することはできません。オートクレーブで脱蝋する場合、高温、高圧のため、中温ワックス液は背層中の水ガラス及び残留软化剤と激しい鹸化反応を起こし、回収処理を経ないと再操纵できない。
3、シリカゾル型シェル1960年月、シリカゾルはセラミックシェル型接着剤として鋳造分野に応用され、すぐにその比類のない優位性でかつて広く操纵されていた調製技術が煩雑で、汚染があり、コストが高い水ガラスとケイ酸エチル加水分化液に徐々に取って代わった。実践により、シリカゾル液をセラミックシェル型接着剤として操纵することは以下の利点がある：調製技術が簡便で、塗料は貯蔵しやすく、浸漬塗布したスラリーは成份を調整した後に引き続き操纵でき、资料の消費を減少し、浸漬塗布技術の机能が安靖し、操纵しやすく、シリカアセチルで加水分化する時のアンモニア乾燥をキャンセルし、作業環境が改良され、湿度を制御できる熱風乾燥を採用し、シェル型強度が高く、水系シリカゾルを採用し、宁静性がよい。ケイ酸エチルからシリカゾルに切り替えた後、エネルギー消費が20 ~ 30%減少し、シェル型及格率が15 ~ 20%向上し、作業環境が大幅に改良されたという。
3.1シリカゾル（高温ワックス）型殻高温ワックスの成形が轻易で、設備が簡単で、ワックス型の外表粗さの差が大きくなく、技術は複合型殻より品質が安靖で、特に鋳物の寸法精度が高く、それは水ガラスの存在がないため、型殻の高温机能がよく、焼成後の型殻の通気性が高く、クリープ抵当才能が強く、薄肉部品、複雑な構造の中小部品に適用することができ、また重さが50 ~ 100 kgの特大部品を生産することができる。
3.1.1問題がある
（1）高温ワックスを採用するため、大局部の型殻は水中で脱蝋し、鹸化物が型殻に残って鋳物外表の交雑を生じやすく、再补缀率がやや高いことは避けられない。
（2）製殻の生産周期が長いことはその最大の欠点と缺乏であり、特に大きな部品、深い穴、深い溝の部品を生産する時、各層の乾燥は24 ~ 48 hを经常使用する。
（3）シリカゾル型シェル（高温ワックス）型シェルのコストは水ガラス型シェルより5倍高く、複合型シェルより17%高い。鋳物のコストは相応に高い。
3.2シリカゾル（中温ワックス）型シェルは国際的に通用する紧密鋳造物の生産技術であり、それは最高の鋳造物品質、最低の再补缀率を有し、特に外表粗さの请求が高く、寸法精度が高い中小品、特別小品に適している。
3.2.1問題がある
（1）コストが高く、その型殻の生産コストは水ガラス型殻の8倍である。高温ワックスシリカゾル型シェルよりも25%高い。
（2）生産周期は高温ワックスシリカゾル型シェルと同じで、水ガラス及び複合型シェルよりずっと長い。
（3）生産中の大型部品は往々にして中温液状ワックス及び高圧注入ワックスを採用し、厚肉ワックス型は縮みやすく凹みやすく、鋳物の寸法精度はあまり高くない。中大部品は寸法精度、外表粗さに対しても小部品ほど高くないので、中大部品はシリコンゾル（中温ワックス）型殻を採用することは少ない。
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